1、干燥控制——含水量5%以下
免喷涂材料与大多数材料一样，会吸收空气中的水汽。
在成型加工前必须进行干燥，否则可能导致制品表面银丝和水花以及影响制品表面光泽。
通常要求干燥后免喷涂材料含水量控制在0.05以下。
例如，对于ABS基材的免喷涂材料，干燥温度通常为70℃-85℃，干燥3-4小时。
温度过高容易引起材料性能降低;温度过低、干燥时间不够，树脂含水率过高，制品表面容易产生气痕。
2、注塑温度——中低温注塑
由于免喷涂树脂中添加了金属颜料，在螺杆的高剪切作用下，容易引起金属颜料的变色。
因此，免喷涂材料成型温度设置原则是在确保材料充分塑化前提下，
尽量使用中低温度注塑，以防止材料降解。
例如，以ABS为基材的免喷涂材料加工温度为210℃-230℃。
温度过高，材料发生降解，制品表面产生气痕。
3、注塑速度—中速分段阶梯式控制
在使用免喷涂材料注塑时，选择注塑速度主要考虑制品的外观、模具的排气以及注塑机型腔内树脂流动的阻力
较快的注塑速度一般会使熔胶流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度和表面效果。
但过快的注塑速度容易使熔胶遭受强剪切，导致珠光色粉形状和粒径发生破坏而降低制品的特殊色彩效果。另外，浇口附近容易出现喷射痕、排气不良等问题。
因此，在保证产品表面效果和质量的前提下，建议选用中速的分段阶梯式速度控制，以确保充填顺畅和制品外观。
4、注射压力——较低压力
注射压力是为了克服熔体在流动过程中的阻力，给予熔体一定的充填速度及对熔体进行压实、补缩，以保证充填过程顺利进行。
实际注塑压力跟许多变量有关，如：熔体温度、模具温度、制件几何形状、壁厚、流动长度，以及其它模具和设备情况。
通常，最好选用能满足性能、外观和注塑循环的较低压力。
同时要关注实际注塑峰值压力与设定值的差异。一般情况下，合适的保压压力为注射压力的60-80%。
5、模具温度——较高模温
模具温度直接影响最终制品的表面光亮度、熔接线及其强度等。
使用高的模具温度可以增加材料流动性，获得较高的结合线强度，并且能降低成型制品内应力，使其耐热性和耐化学品性更好，同时提高熔胶对模具表面的复制性，提高制品光泽度和特殊色彩效果。
为了达到理想的表面质量效果，在使用免喷涂材料时，应尽量采用较高模温。
对于ABS作为基材的免喷涂材料，模温通常为70-90℃。
总之，只有合理模具设计、适当的干燥温度、注塑温度、注塑速度、合理的模温是免喷涂材料制成外观靓丽制品的必不可少的条件。
